鋁合金擠壓型材表面質(zhì)量缺陷特征及產(chǎn)生原因
影響鋁合金擠壓型材表面質(zhì)量不良的因素有很多，下面主要是針對一些常見的缺陷進行了分析，并總結(jié)了產(chǎn)生不良的主要原因。
缺陷名稱 | 缺陷特征 | 缺陷產(chǎn)生原因 |
粗模痕（粗紋） | 擠壓型材表面縱向凹凸不平的痕跡或紋路。 | 1.模具工作帶不光滑；2.模具工作帶硬度低；3.擠壓溫度高；4.擠壓速度快。 |
拉溝 | 擠壓型材表面縱向凹下去的小溝痕。 | 1.模具工作帶不光滑，表面有異物；2.鋁棒夾雜；3.模具工作帶硬度低，氮化層剝落；4.擠壓溫度高。 |
凸線 | 擠壓型材表面縱向凸起的小紋路。 | 1.模具工作帶有凹坑； 2.模具工作帶硬度低，氮化層剝落。 |
擠壓 裂紋 | 制品表面呈周期性出現(xiàn)橫向開裂，并深入金屬內(nèi)部，嚴(yán)重破壞了金屬連續(xù)性。 | 1.擠壓速度過快；2.擠壓溫度過高； 3.擠壓速度波動太大。 |
震紋 | 擠壓型材表面橫向類似擠壓停止痕的紋路，主要是在擠壓過程中由于擠壓機壓力的突變，造成模具產(chǎn)生彈性回復(fù)，模具工作帶的咬痕. | 1.擠壓機壓力不穩(wěn)定；2.鋁棒在擠壓筒中填充和排氣不充分；3.模墊與模子之間有間隙；4.模具高溫強度低。 |
氣泡 | 局部表面金屬與基體金屬呈連續(xù)或非連續(xù)分離，表現(xiàn)為圓形單個或條狀空腔凸起的缺陷。 | 1.鋁棒加熱溫度過高，保溫時間過長、爐內(nèi)氣氛濕度高；2.制品中氫含量過高。 |
起皮 | 制品表皮金屬與基體金屬產(chǎn)生局部脫落現(xiàn)象。 | 1.換合金擠壓時，擠壓筒內(nèi)粘有金屬形成的襯套，清理不干凈；2.擠壓筒與擠壓墊配合不適當(dāng)，在擠壓筒內(nèi)壁襯有局部殘留金屬；3.?？咨险秤薪饘倩蚰Ｗ庸ぷ鲙н^長。 |
劃傷 | 因尖銳的東西（如設(shè)備上的尖銳物，金屬屑等）與制品表面接觸，在相對滑動時造成的呈單條狀分布的傷痕。 | 1.工具裝配不正，導(dǎo)路、工作臺不平滑等；2.模子工作帶上粘有金屬屑；3.運輸過程中操作不當(dāng)，吊具不適合。 |
擦傷 | 制品表面與其他物體的棱或面接觸后發(fā)生相對滑動或錯動而在制品表面造成的成束（或組）分布的傷痕。 | 1.模具磨損嚴(yán)重；2.因鋁棒溫度過高，?？渍充X；3.擠壓筒內(nèi)落入石墨及油等臟物；4.制品相互串動，使表面擦傷; |
麻面 （毛刺） | 制品表面呈細(xì)小的凹凸不平的連續(xù)的片狀、點狀、擦傷、麻點、金屬豆。因呈大片的金屬豆（毛刺）——小劃道而使制品表面不光滑，每個金屬豆（擠壓方向）的前面有一個小劃道，劃道的末端積累呈金屬豆。 | 1.工具硬度不夠；2.擠壓溫度過高；3.擠壓速度過快；4.模子工作帶過長，粗糙或粘有金屬。 |