鋁制品加工廠氧化著色過(guò)程常見(jiàn)缺陷改善方案
隨著鋁加工工業(yè)的蓬勃發(fā)展，鋁表面處理已成為鋁加工過(guò)程必不可少的重要生產(chǎn)環(huán)節(jié)。鋁制品經(jīng)過(guò)表面處理之后。耐磨、耐蝕、耐光照、耐氣候等性能都有很大提高，更重要的是可以著上各種美麗鮮艷的色彩。由于其它構(gòu)成裝飾的各種建筑物，曰用鋁制品，工藝美術(shù)品，裝飾品，家具用品等美觀大方。適應(yīng)時(shí)代美感的要求，因而鋁材的應(yīng)用價(jià)值大為得高。
為了裝飾和提高鋁材表面性能，在鋁材氧化膜上進(jìn)行著色處理，常用的方法有電解著色法、化學(xué)著色法、自然著色法等。
在實(shí)際生產(chǎn)中由于人員、工藝、設(shè)備、操作等存在差異，每批的產(chǎn)品色差也會(huì)存在一定的差異，產(chǎn)生不同的質(zhì)量缺陷，在特定的介質(zhì)下，色澤的深淺是由金屬粒子沉積量來(lái)決定，而與氧化膜的厚度無(wú)關(guān)。鋁材電解著色的色差的產(chǎn)生，與著色機(jī)理、氧化膜的厚度的均勻性及結(jié)構(gòu)與電解著色速度有直接關(guān)系。鋁材著色的缺陷大體上有以下幾種情況:色淺、色差、染不上色、白點(diǎn)、露白、染色發(fā)花、逃色等。如何解決這一問(wèn)題，確保每批產(chǎn)品的色差保持一致，并在雙方確認(rèn)的偏差范圍內(nèi)，以滿(mǎn)足消費(fèi)者的要求。這就要求生產(chǎn)企業(yè)，在對(duì)型材進(jìn)行電解著色表面處理時(shí)，加以研究和防范。
以下介紹我公司在陽(yáng)極氧化電解著色生產(chǎn)工藝中常見(jiàn)的質(zhì)量缺陷和處理方法：
一、要著色均勻穩(wěn)定并把色差控制在一定的范圍內(nèi)，減少著色缺陷的產(chǎn)生，在實(shí)際的生產(chǎn)過(guò)程中，首先在加強(qiáng)陽(yáng)極氧化工藝操作的控制,在操作時(shí)注意以下幾方面的要求。
1、在陽(yáng)極氧化的型材進(jìn)入著色槽時(shí)必須保持較大的傾斜度，并放置在兩極中間，確保左右極距相等。同時(shí)控制上料綁料面積，每掛料總表面積最大不超過(guò)44m2。
2、檢查槽液濃度，是否符合工藝要求。
3、送電著色時(shí)，行車(chē)掛鉤與導(dǎo)電梁掛鉤必須脫開(kāi)，并靜置0.5～1分鐘后才能送電著色。
4、同一種顏色的著色電壓必須相等,在著色前預(yù)先調(diào)整好電源電壓。
5、著色結(jié)束時(shí)，必須立即起吊，盡快流盡槽液，盡快轉(zhuǎn)移至水槽水洗，不可在著色槽中停留,嚴(yán)格控制空中起吊時(shí)間,充分洗凈型材內(nèi)孔中的酸液后，才能用色板比色，比色時(shí),掌握型材色略深于樣板色。當(dāng)顏色太淺時(shí)，重新放入著色槽通電補(bǔ)色，當(dāng)顏色太深時(shí)，重新放入著色槽（不通電）或氧化槽后面的酸性水槽褪色。
6、由于金黃色不能褪色，設(shè)定著色時(shí)間時(shí)不宜過(guò)長(zhǎng)。
7、著色后的型材應(yīng)經(jīng)二級(jí)水洗充分洗盡酸水后，才能進(jìn)行電泳或封孔處理。
8、加強(qiáng)染色前的沖洗,工件由陽(yáng)極氧化槽中取出后要充分沖洗，特別是工件的狹縫，盲孔等處，否則殘余的酸、堿在染色過(guò)程中會(huì)緩慢流出來(lái)，使染色溶液的pH值偏離正常范圍，并使殘留酸堿部位表面的色澤與潔凈部位有明顯差別，甚至腐蝕氧化膜而顯示白色。
9、陽(yáng)極氧化后即染色,工件經(jīng)陽(yáng)極氧化后要立即染色。若工件陽(yáng)極氧化后在空氣中暴露時(shí)間過(guò)久膜層孔隙即會(huì)縮小，并有可能沾上污物，導(dǎo)致染色困難。若因染色槽過(guò)小，需分批染色時(shí)，應(yīng)把待染色件浸泡在干凈的水中。
10、染色時(shí)工件不可重疊,染色時(shí)工件不可重疊，尤其是平面部位，否則由于重疊部位被遮蓋而形成陰陽(yáng)面。
11、加強(qiáng)染色后的沖洗,工件表面若不沖洗干凈，留有殘余顏料將會(huì)污染組合件。
二、常見(jiàn)的鋁材著色缺陷的產(chǎn)生原因及處理方法。
（一）、色淺、色差的產(chǎn)生原因及處理：
1、氧化皮膜厚度不均?？赡茉蚴顷?yáng)極氧化槽液溫度、濃度不均，這時(shí)應(yīng)對(duì)槽液進(jìn)行壓縮空氣攪拌，以解決此類(lèi)問(wèn)題。
2、染液溫度或濃度不均。引入攪拌工藝,同時(shí)增加攪拌次數(shù)。
3、染色速度過(guò)快。工件底部先進(jìn)入染液中而最后離開(kāi)染液，因此底部最易染深。解決的辦法是調(diào)稀染料，適當(dāng)延長(zhǎng)染色時(shí)間。
4、導(dǎo)電不良?？赡軖炀咚蓜?dòng)造成，注意掛緊可避免此類(lèi)問(wèn)題
5、染料太稀，可添加染料，提高濃度。
6、染液溫度太低。可給染液加溫至60℃以下。
7、染料溶解不當(dāng)，或有不溶染料飄浮，此時(shí)易產(chǎn)生色差。解決的辦法是改進(jìn)染料溶解。
（二）、染不上色的產(chǎn)生原因及處理：
1、陽(yáng)極氧化膜厚不足。解決的辦法是檢查陽(yáng)極氧化工藝是否規(guī)范，看溫度，電壓，導(dǎo)電等因素是否穩(wěn)定，若有異常，請(qǐng)相應(yīng)調(diào)整規(guī)范之，若無(wú)異常，可適當(dāng)延長(zhǎng)氧化時(shí)間，保證膜厚達(dá)標(biāo)。
2、染液PH值太高，此時(shí)，可用冰醋酸將PH值調(diào)至規(guī)范值。
3、氧化后工件在水槽中放置時(shí)間太久。提倡及時(shí)染色，如果這種情況已經(jīng)發(fā)生，可將工件放在陽(yáng)極氧化槽中或硝酸中和槽中適當(dāng)活化處理后再進(jìn)行染色，效果會(huì)很好。
4、選用染料不當(dāng)。需選用合適染料。
5、染料已分解或霉變，此時(shí)需更換染料。
6、氧化溫度過(guò)低，導(dǎo)致皮膜致密。可適當(dāng)提高氧化溫度。
7、導(dǎo)電不良?？赡荜?yáng)極銅桿或陰極鉛板接觸不良所示批量導(dǎo)電不良。注意清洗陽(yáng)極銅桿及陰極鉛板，保證導(dǎo)電良好。
（三）、白點(diǎn)、露白的產(chǎn)生原因及處理：
1、水洗不干凈，應(yīng)加強(qiáng)水洗。
2、水洗所用的水太臟，易污染皮膜，此時(shí)應(yīng)更換水，保證水洗質(zhì)量。
3、氧化皮膜受到空氣中煙塵，酸、堿霧的污染。加強(qiáng)水洗，及時(shí)染色，及時(shí)轉(zhuǎn)移可大幅度減輕此癥狀。
4、氧化膜受到油污、汗?jié)n的污染。必須加強(qiáng)防護(hù)，不可用手觸摸工件的外觀面。
5、染液內(nèi)有不溶解的雜質(zhì)，受油污染，破壞正常染色，此時(shí)應(yīng)過(guò)濾或更換染液，定期清理槽液。
6、工件縫隙、深孔中有殘酸流出，對(duì)這類(lèi)工件要加強(qiáng)水洗。
7、染液受到污染，致染色工件發(fā)生點(diǎn)腐蝕，此時(shí)必須更換染料，平時(shí)應(yīng)注意避免在操作過(guò)程中引入雜質(zhì)離子。
（四）、染色發(fā)花，逃色的產(chǎn)生原因及處理：
1、染液pH值偏低，可用稀氨水調(diào)到規(guī)范值。
2、清洗不干凈。應(yīng)加強(qiáng)水洗。
3、染料溶解不完全，加強(qiáng)溶解致完全溶解。
4、染液溫度太高，降低溫度。
5、氧化膜孔隙小，原因是氧化溫度太低，抑制皮膜被硫酸溶解，可適當(dāng)調(diào)高氧化溫度避免此問(wèn)題。
6、染色上色太快，而染色時(shí)間太短，可調(diào)稀染液，降低染色溫度，適當(dāng)延長(zhǎng)染色時(shí)間。
7、封孔溫度太低，加溫解決。
8、封孔液PH值太低，用稀氨水調(diào)高到規(guī)范值。
9、染色表面易擦掉。主要原因是皮膜粗糙，一般是氧化溫度太高所致。應(yīng)注意控制好氧化溫度在規(guī)范范圍之內(nèi)。
對(duì)發(fā)上氧化著色出現(xiàn)的缺陷,采取了對(duì)應(yīng)的措施后,鋁材著色產(chǎn)品的質(zhì)量一定能夠穩(wěn)定控制，達(dá)到顧客滿(mǎn)意的要求。